Galwanizacja tworzyw sztucznych krok po kroku

Proces galwanizacji polega na zanurzeniu danego elementu w kąpieli galwanicznej, a następnie utrwaleniu powłoki za pomocą prądu elektrycznego. Służy do powlekania tworzyw polimerowych, z których wyrabia się produkty dla branży motoryzacyjnej, samolotowej, maszynowej, elektrycznej, AGD, a nawet kosmetycznej. Proces ten ma wiele zalet: pozwala na zastosowanie tanich i lekkich materiałów i wpływa na ich antykorozyjność.

Elementy, które zostały pokryte powłoką galwaniczną posiadają lepsze walory użytkowe, zyskują dodatkowe walory estetyczne, a także zwiększa się ich odporność na uszkodzenia mechaniczne. Posiadają wyższą odporność cieplną, a także wykazują dużą antykorozyjność. Niższa pracochłonność wykonania, a co za tym idzie niższe koszty, to ich kolejna zaleta. W zależności od potrzeb, powłoka może być satynowa lub z połyskiem. Proces galwanizacji przebiega na zautomatyzowanej linii produkcyjnej. Jak wygląda krok po kroku?

Proces galwanizacji

Na proces galwanizacji składa się szereg operacji i czynności chemicznych oraz elektrochemicznych, które wykonywane są na zawieszkowej linii automatycznej. Pierwszym etapem jest wykonanie czynności chemicznych, na które składa się:

• trawienie
• neutralizacja
• aktywacja
• przyśpieszenie
• niklowanie chemiczne

Kolejnym etap to działania elektrochemiczne: niklowanie gruntujące, miedziowanie błyszczące, niklowanie błyszczące lub satynowe oraz chromowanie. Renomowaną firmą, produkującą wysokiej jakości części samochodowe z plastiku, w tym galwanizowane i lakierowane, jest Grupa Boryszew Automotive Plastics. Specjalnością przedsiębiorstwa jest również wytwarzanie form wtryskowych do produkcji tych elementów.

Wymagania

Decydując się na galwanizację danego elementu, nie możemy zapominać o kilku zasadach. Po pierwsze, powłoka galwanizowana nie może posiadać żadnych wad, takich jak rysy, skaleczenia, zmatowienia, zapady. Każde uszkodzenie bowiem ulega wyeksponowaniu po nałożeniu powłoki galwanicznej. Po drugie, krawędzie pokrywanego elementu powinny mieć promień nie mniejszy niż 0,3 mm, a otwory ślepe nie mogą być głębsze od ich średnicy. Nie bez znaczenia są formy wtryskowe. Najlepsze będą te, wykonane z nieporowatej stali chromowej wysokiej jakości. Ważne, aby nie stosować środków smarujących, do wyjęcia wypraski oraz aby kanały w formie, która doprowadza tworzywo do gniazd były co najmniej 50% szersze niż przy pozostałych tworzywach.